Поточная Линия Производства Сэндвич-Панели Отделочной

2. Основные технические характеристики отделочной сэндвич-панели:

Специфика панели	560 мм×25 мм (Ширина × Толщина). Длина по заказу
Скорость производства	3~8 м/мин
Длина ленточного ламинатора	18 м
Максимальная температура циркуляции горячего воздуха	70℃
Габаритные размеры линии	Около 45,000×6,200×3,640 мм (Д×Ш×В)
Общая мощность	Около 140 кВт

3. Составляющие поточной линии отделочной сэндвич-панели:

Поточная линия отделочной сэндвич-панели включает в себя двухмерную установку для разматывания фольги, один гидравлический отсекающий механизм и установку для нанесения защитной пленки, также есть один профилирующий станок, одна тележка для гибких листов металла, одна установка для вспенивания полиуретана, один передвижной инжектор, одна установка для предварительного нагрева, один двухленточный ламинатор, один регулятор горячего воздуха, одно авто-обрезное устройство и роликовые конвейеры.

4. Принцип работы каждого устройства и их основые характеристики:
1) Двухмерная разматывающая установка для фольги

Состоит из разматывающего устройства, ротатора и регулятора наклонов, предназначанного для фиксации и разматывания фольги.
Разматывающее устройство состоит из стального каркаса, наматывающего ротатора и раздвижного пружинного кольца.
Каркас со сваренными между собою плитами преимущественно используется для поддержки и инсталляции других частей разматывающего устройства. Наматывающий ротатор оснащен системой привода и раздвижным кольцом, который встроен с целью фиксации катушки и поддержания процесса вращения. Катушка с фольгой перемещается при помощи крана в направлении пружинного кольца , электромагнитный тормоз используется, чтобы демпфировать процесс разматывания.

Основные технические параметры:

Внутренний диаметр стальной катушки	150 мм
Максимальный диаметр катушки	1000 мм
Максимальный вес катушки	600 кг
Максимальная ширина катушки	900 мм
Мощность	1,6 кВт

2) Гидравлический отсекающий механизм и установка для нанесения защитной пленки

Принцип работы данных установок заключается в отсекании и нанесении пленки на стальной лист с помощью гидро-пневматических механизмов. Используется та же гидро-платформа, что и для разматывающего устройства.
Отсекающий механизм с использованием гидравлической силы для обрезания цветного стального листа состоит из гидро-цилиндров, рычагов, верхних и нижних лезвий, а также имеет стальной каркас .
Две установки для нанесения пленки, находящиеся перед верхним и нижним лезвиями, фиксированы вместе с отсекающим механизмом.
Каждая из установок имеет воздушные цилиндры, два захватных резиновых роллера и держатель. Количество установок зависит от заказа клиента.

Основные технические параметры:

Максимальная толщина среза	1,0 мм
Максимальная толщина среза	900 мм
Максимальная ширина защитной пленки	900 мм
Внутренний диаметр катушки с пленкой	72-80 мм

3) Профилирующее устройство (См.схему панели)
Устройство состоит из стального каркаса, накатных валиков и системы привода, которая в свою очередь состоит из свареных плит и зубчатой цепи передачи.

Основные технические параметры:

Толщина алюминиевого листа	0.4~0.7 мм
Профилирующая ширина	560 мм
Количество пар накатных валиков	15
Ось валика	70 мм
Материал для валиков	Сталь №45 с хромовым покрытием
Максимальная линейная скорость профилирования	8 м/мин
Мощность	5,5 кВт, частота скорости регулируема

4) Тележка для гибких листов металла:

Закреплена на платформе и предназначена для перевозки гибких листов, а также служит для корректировки отклонения, авто-позиционирования и контроля силы давления над алюминиевой фольгой.
Основные технические параметры:

Подъемный вес	500 кг
Максимальный наружный диаметр катушки	1000 мм
Максимальный внутренний диаметр катушки	150 мм
Максимальная ширина катушки	900 мм
Устройство для натяжки	Электромагнитный тормоз

Корректировка позиции алюминиевой фольги может производиться вручную.

5) Механизм с низким давлением для вспенивания полиуретана

Механизм специальным образом оборудован так, чтобы можно было дозировать и смешивать два сырья различных видов в соотвествии с заданными пропорциями смеси. Вспенивающее устройство имеет соответствующие механизмы охлаждения и контроля температуры. Кроме того давление и дозировка контролируемы, инжектирование, очистка и подача воздуха также регулируются компьютерными программами.

Составляющие и основные технические параметры.
Баки различного назначения: 4 бака 300L с защитным покрытием, 2 слоя коррозийно-стойкой стали и шнековые фильтры с системой самоочистки; сила смешивания составляет 0.55 кВт×4; частота вращения смесителя - 60 об/мин.

Насосы различного назначения : два шестеренных насоса, внутренне закрепленных между собой, два шестеренных двигателя с регулируемой скоростью (один из них мощностью 1,5 кВт, другой – 1,1 кВт), данные вращения и давления отображаются на цифровом мониторе, установлена система авто-контроля.
При коэффициенте смеси 1:1 производственная мощность составляет от 30 до 120 г/сек.
Оснащен двумя наборами труб.

Смесительные головки : одна высокоскоростная смесительная головка с частотой врашения в 4500 об/мин; скорость смешивания составляет 1,5 кВт; вращение регулируемо в зависимости от частоты колебания; два пневматических шаровых клапана, система авто-очистки, бак 25L из коррозийно-стойкой стали для приготовления детергента; соответствующие очистительные и электромагнитные клапаны.

Система охлаждения материалов: одна водоохладительная установка 5HP; соответствующие гидравлические электромагнитные клапаны и трубы; температура материалов отображается в цифровом режиме и регилируема с помощью переключателя, один водонагревательный бак в 6 кВт.

Установка авто-добавления материалов.
Два пневматических диафрагмовых насоса с переключателями.

Основной электро-контроль: панель управления оснащена PLC регулятором, электро-тепловыми трубами,  электромагнитными клапанами и другими исполнительными устройствами. Следующие параметры могут быть также введены в систему электро-контроля : время инжектирования (по желанию клиента), время очистки, время впрыскивания воздуха и сигнализация.

6) Передвижной инжектор

Инжектор состоит из стальной плиты, габарита, исполнительного привода и ползуна.
Стальной габарит установлен на рельсах, встроенных в стальную плиту. Регуляторы, прикрепленные к плите, контролируют высоту инжектора и расстояние от ламинатора. Смесительная головка, фиксируемая с помощью подвижного формодержателя, передвигаема зубовидным ремнем и материалы в возвратно-поступательном порядке распределяются по транспортерам. Двигательная сила инициируема гидро-мотором. Ход головки и позиция регулируемы.

Основные технические параметры :

Мощность	7,5 кВт
Максимальная частота	60 раз/мин
Максимальная ширина распределения	700 мм
Максимальная горизонтальная настройка	800 мм
Максимальная вертикальная настройка	50 мм

7) Установка предварительного нагрева

В целях оптимизации свойств устройства поверхность металлического листа сначала подвергается тепловой обработке и, начиная с момента достижения необходимой температуры, начинается процесс вспенивания.

8) Технические параметры

Контроль температуры	Переключатель контроля температуры
Температура	40℃
Тепловая мощность	7,2 кВт
Воздуходувная мощность	0.4 кВт×2

9) Двухленточный ламинатор

Это устройство применяется для вспенивания, отвержения, созревания и профилирования ключевых материалов сэндвич-панели.

1. Составляющие и их специфика

Пресс состоит из верхнего и нижнего ленточного конвейера, системы гидро-подъема , установки для поддержания давления и т.п.

А) Верхний и нижний ленточные конвейеры, напоминающие форму гусеницы, включают в себя цепные приводы, цепные планки, рельсы, рамно-связевую конструкцию из герметически свареной стали. Высокоточные рельсы приспособлены для поддержания рольгангов с цепными приводами. Данные износостойкие рельсы изготовлены из сплавной стали GCr15 с поверхностью , прокаленной до HRC50~55°.
Коробчатые планки изготовлены из высококачественного алюминиевого сплава – прочные и надежные, закреплены на цепных ремнях посредством роликовых подшипников в полюсах зацепления.

Цепные ремни приводятся в движение через редуктор с помощью мотора с переменной частотой, скорость передачи регулиема через инвертер. Данные устройства расположены по обеим сторонам ленточных конвейеров, позволяя натягивать или ослаблять правый или левый цепные ремни.

Б) Гидро-подъем и установка поддержания давления.

Установки состоят из гидравлических систем и предназначены для направления, поднятия или опущения, расположения и поддержки вернего конвейерного ремня.
Нижний конвейерный ремень фиксирован внизу пресса вместе с многочисленными парами вертикальных рельсов для поднятия или опускания верхнего конвейера с помощью масляных цилиндров. Толщина сэндвич-панели зависит от расстояния между верхним и нижним конвейерными ремнями. На вертикальных рельсах расположены локаторы и воздушные блоки для направления верхнего конвейерного ремня.
Гидро-система состоит из гидро-платформы, пары масляных цилиндров и необходимых шлангов.
Система , работая под низким давлением, поднимает или опускает конвейерный ремень, под высоким давлением – предназначена для поддержки ремней. Клапаны фиксированы на гидро-платформе.

2. Основные технические параметры:

Рабочая длина верхнего конвейерного ремня	18 м
Рабочая длина нижнего конвейерного ремня	18 м
Длина цепной планки	900 мм
Ширина цепной планки	200 мм
Общая толщина каркаса цепной планки	60 мм
Число зубьев звездочки	8
Зацепление звездочек	200 мм
Рабочая высота нижнего конвейерного ремня	1200 мм
Расстояние между верхним и нижним конвейерами	250 мм (макс.)
Допустимое давление при вспенивании	0,6 бар/см2
Количество гидро-подъемных цилиндров	12 шт.
Диаметр масляного цилиндра	80 мм
Мощность гидро-платформы	5,5 кВт для поднятия верхнего ремня 2,2 кВт для поддержки ремня
Передаточная скорость	3~8 м/мин
Мощность мотора конвейера	3 кВт×2 (скорость, регулируемая частотой инвертера)
Прецизионные рельсы	2 шт.×2

10) Циркуляция горячего воздуха.

Один циркулятор горячего воздуха предназначен для обогрева цепной планки конвейерных ремней; система соответствует техническим требованиям процесса вспенивания.

1. Составляющие и их специфика

Источником обогрева циркулятора являются электрический хитор и печь для сжигания нефти. Воздушная цепь замыкается при помощи воздуходувной машины и воздушных труб, как же, как и конвейерные ремни пресса. Термальные сенсоры находятся в воздуховыпускном отверстии печи и в пределах вернего и нижнего конвейерного ремней, которые в свою очередь контролируют температуру в позициях, предусмотренную цифровой термальной установкой. Печь для сжигания нефти и печь горячего воздуха– это высокоэффективные системы непрямого обогрева, способные осуществлять обогрев в течение короткого срока.

Основные технические параметры:

Объем печи горячего воздуха	100000 ккал
Температура в воздуховыпускном отверстии печи горячего воздуха	60~200°, регулируема
Максимальная температура циркуляции воздуха	70℃
Мощность циркуляции воздуха в воздуходувной машине	4 кВт
Мощность воздуходувной машины в печи горячего воздуха	3 кВт
Объем циркуляции воздуха	10000 м3/ч

11) Автоматический сопровождающий комбайн.

Устройство состоит из пяти основных элементов – сквозной поперечины, выступа, режущего механизма, пылесборника и стального каркаса. Выступ, в свою очередь, состоит из прижимающих валиков, пневмоколес и необходимой опоры; прижимая панель цилиндрами, устройство тем самым может пассивно передвигать ее вперед. Воздушные цилиндры тянут выступ обратно к исходной позиции. Поперечина находится на рельсах и передвигает режущее устройство, двигательная скорость регулируема. Режущее устройство состоит из верхней и нижней круглой пилы , регулятора, находящегося в вертикальном положении, а также воздушных цилиндров. Устройство предназначено для разрезания панелей различной толщины, регулируя таким образом ход воздушных цилиндров. Вращательная скорость режущего устройства регулируема инвентором частоты. Пылесборник собирает остатки полиуретана и железные опилки. Для обеспечения регулярной работы пневматических устройств заказчик самостоятельно должен установить воздушный компрессор с мощностью в 0,9 м3/мин и минимальным давлением в 1,2 мПа.

Режущее устройство контролируется электрическим и пневматическим способом. Изначально электрические компоненты задают инструкции, а пневматические клапаны автоматически возвращают систему авто-контроля к исходному состоянию. Многочисленные ограничители в воздушной цепи в обязательном порядке контролируют двигательную скорость поршней воздушных цилиндров. Режущее устройство двигается вместе с панелью.

Мощность пропила	2,2 кВт
Диаметр круглой пилы	300 мм
Зажимной цилиндр	80×50 мм×2
Сбрасывающий цилиндр	80×1200 мм
Поворотная сила комбайна	1, 5 кВт
Скорость резания	150 мм/с, регулируема
Минимальная отрезаемая длина	2 м
Разрезание	Измеряемо цифровым устройством
Отрезаемая длина измеряется	Цифровым устройством
Отрезаемая погрешность в длину	± 2 мм
Отрезаемая погрешность по диагонали	± 2 мм
Пылесборник и его мощность	Один ковш, в форме мешка ; 4 кВт

12) Мощностные роликовые конвейеры.

Состоят из стальных трубопрокатных валиков, подшипников и механических приводов.

Диаметр валиков	76 мм
Длина валиков	900 мм
Зазор между двумя валиками	300 мм
Длина роликового конвейера	7000 мм

Силовой конвейер должен быть выполнен согласно исходному чертежу.

13) Авто-контроль

Локализированный контроль скорости поточной линии осуществляется посредством автоматически регулирующейся системой с обратной связью.
Положение контрольной панели и функциональность во время ручного и авто-режимов:

А. Панель должна контролировать профилирующий валик, ламинатор, а также химическую выработку и промывку вручную или автоматически.
Список контрольных переключателей и кнопок:

1. Переключатель выбора – ручной/авто-режим
2. Потенциаломер контроля скорости – работает при ручном и авто-режимах. Для контроля общей скорости линии.

Кнопки ручного управления :
3. Управление работой формополимера
4. Управления работой ламинатора
5. Связанное движение формополимера и ламинатора
6. Промывка полиолом – 5 сек
7. Промывка метилдифенилдиизоцианатом - 5 сек
8. Баллон с полиолом и изоцианатом – с переменным таймером на основной панели

Кнопки авто-управления:
9. Начало – Траверса смесительной головки
10. Стоп – Траверса смесительной головки
11. Начало – Роликовый формополимер, ламинатор и предварительный обогрев вместе
12. Начало – Поток полиола и изоцианата
13. Стоп - Поток полиола и изоцианата, а также отвод смесительной головки в исходное положение, в исходном положении – авто-промывка полиолом в течение 5 сек
14. Стоп - Формополимер, ламинатор и предварительный обогрев вместе

Б. Пила для поперечной резки
Пила должна начать автоматически функционировать с момента старта работы ламинатора в авто-режиме.

1. Переключатель выбора – ручной/авто-режим
2. Ручная кнопка включения – ручной режим
3. Ручная кнопка включения – авто-режим

5. Условия цены, постгарантийное обслуживание и сроки доставки.

А) USD500000 FOB Shanghai.
30% авансового платежа, оплата T/T (телеграфный перевод), 65% до отгрузки (T/T или L/C), оставшиеся 5% - в течение 20 дней с момента начала эксплуатации поточной линии на фабрике заказчика, T/T оплата .

Б) Гарантийное, техническое и постгарантийное обслуживание.

Поставщик несет ответственность за установку поточной линии производства и начало ее эксплуатации. Заказчик оплачивает авиа-билеты работникам со стороны поставщика, которые будут запускать оборудование в работу. Срок гарантийного обслуживания – в течение года с момента установки и начала эксплуатации оборудования.

В) Доставка осуществляется в течение 6 месяцев с момента заключения договора между обеими сторонами.

China AL Polyurethane Machinery Co., Ltd. – профессиональный производитель и поставщик поточной линии производства сэндвич-панели отделочной. Несмотря на всего лишь 10-летний опыт в производстве, продажах и сфере услуг, компания достигла больших объемов в экспорте вышеуказанной продукции по всему миру, к примеру : в Арабских Эмиратах, Иране, Индие, Индонезии, России, Бразилии, Южной Африке, Египте, Судане, Албании и др.странах.

В случае спроса с Вашей стороны на поточную линию сэндвич-панели отделочной или интереса к иной продукции, будем рады дальнейшему сотрудничеству с Вами!